CNC işleme hizmetleri ile yük vagonu için sünek dökme demir reçine kaplı kum dökümler.
Reçine kaplı kum kabuğu kalıp dökümüısıyla sertleşen reçine ile karıştırılan kumun ısıtılmış bir metalik desen plakası ile temas etmesine izin verildiği, böylece desenin etrafında ince ve güçlü bir kalıp kabuğunun oluşturulduğu bir işlemdir.Daha sonra kabuk kalıptan çıkarılır ve başlık ve çekme birlikte çıkarılır ve gerekli yedek malzeme ile bir şişede tutulur ve erimiş metal kalıba dökülür.
Dökme demirler, karbon içeriği %2'den fazla olan demir alaşımlarıdır.Dökme demirlerin karbon yüzdesi 2 ila 6.67 arasında olsa da, pratik sınır normalde %2 ila 4 arasındadır.Bunlar esas olarak mükemmel döküm nitelikleri nedeniyle önemlidir.Gri dökme demirler ve sfero dökme demirler (sfero dökme demir veya küresel grafit demir olarak da adlandırılır).
Grafit küçük, yuvarlak ve iyi dağılmış parçacıklar olarak mevcut olduğunda, zayıflatma etkisi küçüktür ve bu tür dökme demirler daha yüksek sünekliğe sahip olacaktır.Bu tip dökme demir, sünek veya sfero demir veya küresel grafit veya basitçe SG demir olarak adlandırılır.Bu grafit formu, erimiş dökme demire elementel magnezyum veya seryum veya iki elementin bir kombinasyonu eklenerek elde edilebilir.Magnezyum 0.07 ila 0.1% miktarlarında eklenir, ardından grafitizasyonu desteklemek için ferro-silikon eklenir.Katılaşma sırasında magnezyum, grafitin metal boyunca dağılımına yardımcı olur.
Sfero dökme demir, daha iyi mukavemet-ağırlık oranına, daha iyi işlenebilirliğe ve daha yüksek darbe değerine sahiptir.Ayrıca,sfero döküm bileşenlerDamla dövme ile karşılaştırıldığında bileşen şeklinin daha iyi kontrol edilebildiği döküm işlemi ile üretilir.Bu nedenle, genellikle damla dövme ile üretilen krank milleri ve bağlantı çubukları gibi birçok bileşenin yerini giderek daha fazla sfero dökümler almaktadır.
Reçine Kaplı Kum Kabuk Kalıp Dökümünün Avantajları:
1. Reçine Kaplı Kum Kabuk-kalıp dökümleri, genellikle kum dökümlerinden daha boyutsal olarak doğrudur.Çelik dökümler için +0.25 mm ve +0 tolerans elde etmek mümkündür.Normal çalışma koşullarında gri dökme demir dökümler için 35 mm.Yakın toleranslı kabuk kalıplarda, özel uygulamalar için +0.03 ila +0.13 mm aralığında elde edilebilir.
2. Kabuk dökümlerde daha düzgün bir yüzey elde edilebilir.Bu öncelikle kullanılan daha ince tane boyutu ile sağlanır.Tipik pürüzlülük aralığı 3 ila 6 mikron mertebesindedir.
3. Kabuk kalıplarda kum dökümlere göre daha düşük draft açıları gereklidir.Çekim açılarındaki azalma %50 ila %75 arasında olabilir, bu da malzeme maliyetlerinden ve müteakip işleme maliyetlerinden önemli ölçüde tasarruf sağlar.
4. Bazen, kabuk kalıplamada özel maçalar ortadan kaldırılabilir.Kumun mukavemeti yüksek olduğu için kalıp, kabuk maça ihtiyacı ile doğrudan iç boşluklar oluşturulabilecek şekilde tasarlanabilir.
5. Ayrıca, kalıplama için kullanılan kumun daha yüksek mukavemeti nedeniyle, hava soğutmalı silindir kafası tipinin çok ince bölümleri (0.25 mm'ye kadar) kabuk kalıplama ile kolayca yapılabilir.
6. Kabuğun geçirgenliği yüksektir ve bu nedenle gaz kapanımları oluşmaz.
7. Çok az miktarda kum kullanılması gerekmektedir.
8. Kabuk kalıplamada yer alan basit işleme nedeniyle mekanizasyon kolayca mümkündür.
Reçine Kaplı Kum Döküm İşlemi için Hammaddeler:
• Dökme Demir: Gri Dökme Demir, Sfero Döküm.
• Dökme Karbon Çelik ve Alaşımlı Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik;20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...vb istek üzerine.
• Dökme Paslanmaz Çelik: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.
• Döküm Alüminyum Alaşımları.
• Pirinç ve Bakır.
• Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm Kapasiteleri:
• Maks Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg
• Yıllık Kapasite: 2.000 ton
• Toleranslar: İstek Üzerine.
▶ İncelemeReçine Kaplı Kum Dökümler:
• Spektrografik ve manuel nicel analiz
• Metalografik analiz
• Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik denetimi
• Mekanik özellik analizi
• Düşük ve normal sıcaklık darbe testi
• Temizlik denetimi
• UT, MT ve RT denetimi
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm İşlemleri:
✔ Metal Kalıpların Yapılması.Önceden kaplanmış reçine kumunun kalıplarda ısıtılması gerekir, bu nedenle metal kalıplar, kabuk kalıp dökümleri yapmak için gerekli araçlardır.
✔ Ön Kaplamalı Kum Kalıp Yapımı.Metal kalıpları kalıplama makinesine yerleştirdikten sonra, önceden kaplanmış reçine kumu kalıplara çekilecek ve ısıtıldıktan sonra reçine kaplama eritilecek, ardından kum kalıpları katı kum kabuğu ve maça haline gelecektir.
✔ Dökme Metalin Eritilmesi.İndüksiyon fırınları kullanılarak, malzemeler eritilerek sıvı haline getirilecek, ardından sıvı demirin kimyasal bileşimleri, gerekli sayı ve yüzdelere uyacak şekilde analiz edilmelidir.
✔ Metal Dökme.Eritilmiş demir gereksinimleri karşıladığında, kabuk kalıplara dökülecektir.Döküm tasarımının farklı karakterlerine bağlı olarak, kabuk kalıplar yaş kuma gömülecek veya katmanlar halinde istiflenecektir.
✔ Kumlama, Taşlama ve Temizleme.Dökümlerin soğutulması ve katılaşmasından sonra, yükselticiler, kapılar veya ilave demirler kesilip çıkarılmalıdır.Daha sonra demir dökümler kumlama ekipmanları veya bilyeli kumlama makineleri ile temizlenecektir.Yolluk kafası ve ayırma hatlarının taşlanmasından sonra, bitmiş döküm parçaları gelir ve gerekirse sonraki işlemleri beklerdi.
▶ Döküm Sonrası Süreç
• Çapak Alma ve Temizleme
• Kumlama / Kumlama
• Isıl İşlem: Normalleştirme, Söndürme, Temperleme, Karbürizasyon, Nitrürleme
• Yüzey İşlem: Pasivasyon, Andonizasyon, Elektrokaplama, Sıcak Çinko Kaplama, Çinko Kaplama, Nikel Kaplama, Parlatma, Elektro-Parlatma, Boyama, GeoMet, Zintec.
• CNC İşleme: Tornalama, Frezeleme, Tornalama, Delme, Honlama, Taşlama.
▶ Neden Seçiyorsunuz?RMC DökümShell Kalıp Döküm Bileşenleri için?
✔ Hassasiyet ve dolayısıyla yüksek malzeme kullanımı.Kabuk kalıplama dökümünden sonra net veya net şekle yakın ürünler elde edeceksiniz, son kullanıcıların gereksinimlerine bağlı olarak, işleme süreci hiç olmayacak veya çok az olacaktır.
✔ Daha iyi yüzey performansı.Kalıplama için yeni teknoloji malzemeler sayesinde, kabuk kalıplamadan elde edilen dökümler çok daha ince ve daha hassas bir yüzeye sahiptir.
✔ Kum dökümü ve revetmanına göre dengeli bir seçim.Kabuk döküm, hassas hassas dökümden çok daha düşük maliyetlere sahipken, kum dökümden daha iyi performans ve yüzeye sahiptir.
