OEM Özel ve Çin'den Sfero Döküm Kum Döküm ŞirketiCNC İşleme Hizmetleri.
Dökme demir, pik demir, hurda ve diğer ilavelerin yeniden eritilmesiyle yapılan diğer elementlerle birlikte bir demir-karbon döküm alaşımıdır.Çelik ve dökme çelikten ayırt etmek için, dökme demir, ötektik bir dönüşümle son fazın katılaşmasını sağlayan karbon içeriği (min %2,03) olan bir dökme alaşım olarak tanımlanır.
Kimyasal özelliklerine bağlı olarak dökme demirler alaşımsız veya alaşımlı olabilir.Alaşımlı demirlerin yelpazesi çok daha geniştir ve ya silikon ve manganez gibi daha yüksek miktarlarda ortak bileşenler ya da nikel, krom, alüminyum, molibden, tungsten, bakır, vanadyum, titanyum gibi özel ilaveler içerirler. diğerleri.Genel olarak dökme demir, gri demir, sfero (sfero), beyaz dökme demir, sıkıştırılmış grafit demir ve dövülebilir dökme demir olarak ayrılabilir.
Kabuk kalıplama döküm işlemiayrıca önceden kaplanmış reçine kum döküm işlemi, sıcak kabuklu kalıp dökümleri veya maça döküm işlemi olarak da adlandırılır.Ana kalıplama malzemesi, yaş kum ve furan reçine kumundan daha pahalı olan önceden kaplanmış fenolik reçine kumudur.Üstelik bu kum geri dönüştürülemez.
Kabuk döküm demir döküm parçaların maliyeti kum dökümden daha yüksektir.Ancakkabuk kalıplama döküm parçalarıdaha sıkı boyutsal tolerans, iyi yüzey kalitesi ve daha az döküm hatası gibi birçok avantaja sahiptir.
▶ Kabuk Kalıp Döküm Hammaddeleri:
• Dökme Karbon Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik.
• Dökme Çelik Alaşımları: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...vb istek üzerine.
• Dökme Paslanmaz Çelik: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.
• Döküm Alüminyum Alaşımları.
• Pirinç ve Bakır.
• Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar
▶ Kabuk Döküm Kapasiteleri:
• Maks Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg
• Yıllık Kapasite: 2.000 ton
• Toleranslar: İstek Üzerine.
▶ Hassas Kabuk Kalıp Döküm Bileşenlerinin İncelenmesi:
• Spektrografik ve manuel nicel analiz
• Metalografik analiz
• Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik denetimi
• Mekanik özellik analizi
• Düşük ve normal sıcaklık darbe testi
• Temizlik denetimi
• UT, MT ve RT denetimi
▶ Kabuk Kalıp Döküm İşlemleri:
✔ Metal Kalıpların Yapılması.Önceden kaplanmış reçine kumunun kalıplarda ısıtılması gerekir, bu nedenle metal kalıplar, kabuk kalıp dökümleri yapmak için gerekli araçlardır.
✔ Ön Kaplamalı Kum Kalıp Yapımı.Metal kalıpları kalıplama makinesine yerleştirdikten sonra, önceden kaplanmış reçine kumu kalıplara çekilecek ve ısıtıldıktan sonra reçine kaplama eritilecek, ardından kum kalıpları katı kum kabuğu ve maça haline gelecektir.
✔ Dökme Metalin Eritilmesi.İndüksiyon fırınları kullanılarak, malzemeler eritilerek sıvı haline getirilecek, ardından sıvı demirin kimyasal bileşimleri, gerekli sayı ve yüzdelere uyacak şekilde analiz edilmelidir.
✔ Metal Dökme.Eritilmiş demir gereksinimleri karşıladığında, kabuk kalıplara dökülecektir.Döküm tasarımının farklı karakterlerine bağlı olarak, kabuk kalıplar yaş kuma gömülecek veya katmanlar halinde istiflenecektir.
✔ Kumlama, Taşlama ve Temizleme.Dökümlerin soğutulması ve katılaşmasından sonra, yükselticiler, kapılar veya ilave demirler kesilip çıkarılmalıdır.Daha sonra demir dökümler kumlama ekipmanları veya bilyeli kumlama makineleri ile temizlenecektir.Yolluk kafası ve ayırma hatlarının taşlanmasından sonra, bitmiş döküm parçaları gelir ve gerekirse sonraki işlemleri beklerdi.
▶ Shell Kalıp Döküm Bileşenleri için Neden RMC'yi Seçiyorsunuz?
✔ Hassasiyet ve dolayısıyla yüksek malzeme kullanımı.Kabuk kalıplama dökümünden sonra net veya net şekle yakın ürünler elde edeceksiniz, son kullanıcıların gereksinimlerine bağlı olarak, işleme süreci hiç olmayacak veya çok az olacaktır.
✔ Daha iyi yüzey performansı.Kalıplama için yeni teknoloji malzemeler sayesinde, kabuk kalıplamadan elde edilen dökümler çok daha ince ve daha hassas bir yüzeye sahiptir.
✔ Kum dökümü ve revetmanına göre dengeli bir seçim.Kabuk döküm, hassas hassas dökümden çok daha düşük maliyetlere sahipken, kum dökümden daha iyi performans ve yüzeye sahiptir.
