Çin döküm firmasından reçine kaplı kum dökümü ile üretilen sfero dökümlerCNC işlemeve test hizmetleri.
Reçine kaplı kum dökümü, üretmek için yaygın olarak kullanılır.özel dökümlerolduğundan daha yüksek gereksinimleri olanyeşil kum döküm işlemi. Kalıp ve maça yapılmadan önce kaplanan kum, kum parçacıklarının yüzeyinde katı bir reçine filmi ile kaplanmıştır. Kaplanmış kuma kabuk (çekirdek) kumu da denir. Teknolojik süreç, toz halindeki ısıyla sertleşen fenolik ağacın ham kumla mekanik olarak karıştırılması ve ısıtıldığında katılaşmasıdır. Termoplastik fenolik reçine artı gizli kürleme maddesi (ürotropin gibi) ve yağlayıcı (kalsiyum stearat gibi) kullanılarak belirli bir kaplama işlemiyle kaplanmış kum haline getirilmiştir. Kaplanmış kum ısıtıldığında kum parçacıklarının yüzeyine kaplanmış reçine erir. Maltropin tarafından ayrıştırılan metilen grubunun etkisi altında, erimiş reçine hızla doğrusal bir yapıdan demlenebilir bir gövde yapısına dönüşür, böylece kaplanmış kum katılaşır ve oluşur. Kaplanmış kumun genel kuru granüler formuna ek olarak ıslak ve viskoz kaplanmış kum da vardır.
Reçine kaplı kum dökümü aşağıdaki özelliklere sahiptir:
1) Uygun mukavemet performansına sahiptir. Yüksek mukavemetli kabuk maça kumu, orta mukavemetli sıcak kutu kumu ve düşük mukavemetli demir dışı alaşımlı kumun gereksinimlerini karşılayabilir.
2) Mükemmel akışkanlık, kum çekirdeğinin iyi kalıplanabilirliği ve silindir kafaları ve makine gövdeleri gibi su ceketi kum maçaları gibi en karmaşık kum maçalarını üretebilen net hatlar.
3) Kum çekirdeğinin yüzey kalitesi iyi, kompakt ve gevşek değildir. Daha az kaplama uygulansa veya hiç kaplama uygulanmasa bile dökümlerin daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Dökümlerin boyutsal doğruluğu CT7-CT8'e ulaşabilir ve Ra yüzey pürüzlülüğü 6,3-12,5μm'ye ulaşabilir.
4) Döküm temizliğine ve ürün performansının iyileştirilmesine yardımcı olan iyi katlanabilirlik
5) Kum çekirdeğinin nemi emmesi kolay değildir ve uzun süreli depolamanın mukavemetinin azalması kolay değildir, bu da depolama, taşıma ve kullanıma elverişlidir.
Reçine kaplı kum kalıp ( maça ) yapımının imalat proseslerikabuk kalıplama dökümü:
1. Kaplanmış kum kalıp (çekirdek) imalatının temel süreci şudur: çevirmek veya üflemek kum → kabuk → kum boşaltma → sertleştirme → çekirdek (kalıp) vb.
1) Kumu ters çevirin veya üfleyin. Yani kaplanmış kum, kabuk kalıbının üzerine dökülür veya kabuk veya kabuk maçasını üretmek için maça kutusuna üflenir.
2) Kabuklanma. Kabuk katmanının kalınlığı, ısıtma sıcaklığı ve tutma süresi ayarlanarak kontrol edilir.
3) Kum tahliyesi. Reaksiyona girmemiş kaplanmış kumun ısıtılmış kabuk yüzeyinden düşmesini sağlamak için kalıbı ve maça sandığını eğin ve yeniden kullanmak üzere toplayın. Erimemiş kaplanmış kumun çıkarılmasını kolaylaştırmak amacıyla gerekirse ileri geri sallama şeklinde mekanik bir yöntem benimsenebilir.
4) Sertleşme. Isıtma durumunda, kabuğun kalınlığını daha düzgün hale getirmek için, daha fazla sertleşmesi için belirli bir süre içinde ısıtılmış kabuğun yüzeyiyle temas etmesini sağlayın.
5) Çekirdeği alın. Sertleşmiş kabuk şeklini ve kabuk çekirdeğini kalıptan ve maça kutusundan çıkarın.
Reçine Kaplı Kum Döküm Prosesi Hammaddeleri:
• Dökme Demir: Gri Dökme Demir, Sfero Dökme Demir.
• Dökme Karbon Çelik ve Alaşımlı Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik; Talep üzerine 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...vb.
• Paslanmaz Çelik Döküm: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.
• Dökme Alüminyum Alaşımları.
• Pirinç ve Bakır.
• Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm Kapasiteleri:
• Maksimum Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg
• Yıllık Kapasite: 2.000 ton
• Toleranslar: Talep Üzerine.
▶ Reçine Kaplı Kum Dökümlerin İncelenmesi:
• Spektrografik ve manuel kantitatif analiz
• Metalografik analiz
• Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik denetimi
• Mekanik özellik analizi
• Düşük ve normal sıcaklıkta darbe testi
• Temizlik denetimi
• UT, MT ve RT denetimi
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm İşlemleri:
✔ Metal Desenlerin Yapılması. Önceden kaplanmış reçine kumunun modellerde ısıtılması gerekir, bu nedenle metal modeller kabuk kalıplama dökümleri yapmak için gerekli aletlerdir.
✔ Ön Kaplamalı Kum Kalıbının Yapılması. Metal kalıpları kalıplama makinesine yerleştirdikten sonra, önceden kaplanmış reçine kumu kalıplara püskürtülecek ve ısıtıldıktan sonra reçine kaplama eriyecek, ardından kum kalıpları katı kum kabuğu ve çekirdekleri haline gelecektir.
✔ Dökme Metalin Eritilmesi. İndüksiyon fırınları kullanılarak malzemeler eritilerek sıvı hale getirilecek, daha sonra sıvı demirin kimyasal bileşimleri gerekli sayı ve yüzdelerle eşleşecek şekilde analiz edilmelidir.
✔ Metal Dökme. Erimiş demir gereksinimleri karşıladığında kabuk kalıplara dökülecektir. Döküm tasarımının farklı karakterlerine bağlı olarak, kabuk kalıplar yeşil kuma gömülecek veya katmanlar halinde istiflenecektir.
✔ Kumlama, Taşlama ve Temizleme. Dökümlerin soğutulması ve katılaşmasından sonra yükselticiler, kapılar veya ilave demirler kesilip çıkarılmalıdır. Daha sonra demir dökümler kumlama ekipmanı veya kumlama makineleri ile temizlenecektir. Yolluk kafasının ve ayırma hatlarının taşlanmasından sonra, bitmiş döküm parçaları gelir ve gerekirse sonraki işlemler beklenir.
▶ Döküm Sonrası İşlem
• Çapak Alma ve Temizleme
• Kumlama / Kum Dövme
• Isıl İşlem: Normalizasyon, Söndürme, Temperleme, Karbürizasyon, Nitrürleme
• Yüzey İşlem: Pasivasyon, Andonizasyon, Elektrokaplama, Sıcak Çinko Kaplama, Çinko Kaplama, Nikel Kaplama, Parlatma, Elektro-Parlatma, Boyama, GeoMet, Zintec.
• CNC İşleme: Tornalama, Frezeleme, Tornalama, Delme, Honlama, Taşlama.
▶ Shell Kalıp Döküm Bileşenleri için Neden RMC'yi Seçmelisiniz?
✔ Hassasiyet ve dolayısıyla yüksek malzeme kullanımı. Kabuk kalıplama dökümünden sonra net veya net şekle yakın ürünler elde edersiniz, son kullanıcıların gereksinimlerine bağlı olarak hiç işleme işlemi gerekmez veya çok az işlem gerekir.
✔ Daha iyi yüzey performansı. Kalıplamada kullanılan yeni teknoloji malzemeler sayesinde, kabuk kalıplamadan elde edilen dökümler çok daha ince ve daha yüksek doğrulukta bir yüzeye sahip olur.
✔ Kum dökümü ve yatırıma göre iyi dengeli bir seçim. Kabuk kalıplama dökümü, kum dökümüne göre daha iyi performansa ve yüzeye sahipken, hassas hassas dökümden çok daha düşük maliyetlere sahiptir.
▶ Genel Ticari Şartlar
• Ana iş akışı: Talep ve Teklif → Ayrıntıların Onaylanması / Maliyet Azaltma Teklifleri → Takım Geliştirme → Deneme Dökümü → Numune Onayı → Deneme Siparişi → Seri Üretim → Sürekli Sipariş İlerlemesi
• Teslim süresi: Takım geliştirme için tahminen 15-25 gün ve seri üretim için tahminen 20 gün.
• Ödeme Koşulları: Müzakere edilecek.
• Ödeme yöntemleri: T/T, L/C, West Union, Paypal.
