Dökümün mukavemeti nispeten yüksek olduğunda ve dökme demir kullanımının gereksinimleri karşılayamadığı durumlarda, dökme alaşımlı çelik kullanılmalıdır. Bununla birlikte, dökme çeliğin erimiş çeliğinin akışkanlığı dökme demirinki kadar iyi değildir, bu nedenle dökme yapının kalınlığı çok küçük olmamalı ve şekli çok karmaşık olmamalıdır. Silikon içeriği üst sınırda kontrol edildiğinde erimiş çeliğin akışkanlığı iyileştirilebilir.
Reçine kaplı kum kabuğu kalıp dökümütermoset reçineyle karıştırılan kumun ısıtılmış metalik desen plakasıyla temas etmesine izin verildiği, böylece desen çevresinde ince ve güçlü bir kalıp kabuğunun oluşturulduğu bir işlemdir. Daha sonra kalıptan kabuk çıkarılır ve başlık ve kalama birlikte çıkarılır ve gerekli destek malzemesiyle birlikte bir şişede tutulur ve erimiş metal kalıba dökülür.
Kabuk kalıplama kumunun hazırlanmasında genellikle kilden tamamen arınmış kuru ve ince kum kullanılır. Seçilecek tane boyutu, istenilen yüzey kalitesine bağlıdır.metal kaplamalar. Çok ince tane boyutu, büyük miktarda reçine gerektirir, bu da kalıbı pahalı hale getirir.
Kabuk kalıplamada kullanılan sentetik reçineler esasen ısıyla geri dönüşü olmayacak şekilde sertleşen, ısıyla sertleşen reçinelerdir. En yaygın kullanılan reçineler fenol formaldehit reçineleridir. Kumla birleştiğinde çok yüksek mukavemete ve ısıya karşı dirence sahiptirler. Kabuk kalıplamada kullanılan fenolik reçineler genellikle iki aşamalı tiptedir, yani reçine fazla fenol içerir ve termoplastik bir malzeme gibi davranır. Kumla kaplama sırasında reçine, ısıyla sertleşme özelliklerini geliştirmek üzere yaklaşık %14 ila %16 oranında heksa metilen tetramin gibi bir katalizörle birleştirilir. Bunlar için kürleme sıcaklığı 150 C civarında olacaktır ve gereken süre 50 ila 60 saniye olacaktır.
Reçine Kaplı Kum Kabuğu Kalıp Dökümünün Avantajları:
1. Reçine Kaplı Kum Kabuk-kalıp dökümleri boyutsal olarak genellikle kum dökümlerinden daha doğrudur. Çelik dökümlerde +0,25 mm, +0 tolerans elde etmek mümkündür. Normal çalışma koşullarında gri dökme demir dökümler için 35 mm. Dar toleranslı kabuk kalıpları durumunda, belirli uygulamalar için +0,03 ila +0,13 mm aralığında elde edilebilir.
2. Kabuk dökümlerde daha düzgün bir yüzey elde edilebilir. Bu öncelikle kullanılan daha ince tanecik boyutuyla elde edilir. Tipik pürüzlülük aralığı 3 ila 6 mikron arasındadır.
3. Kabuk kalıplarda, kum dökümlerden daha düşük olan draft açıları istenmektedir. Taslak açılarındaki azalma %50 ila %75 arasında olabilir, bu da malzeme maliyetlerinden ve sonraki işleme maliyetlerinden önemli ölçüde tasarruf sağlar.
4. Bazen kabuk kalıplamada özel çekirdekler ortadan kaldırılabilir. Kumun yüksek mukavemeti olduğundan kalıp, iç boşlukların doğrudan kabuk maçalarına ihtiyaç duyularak oluşturulabileceği şekilde tasarlanabilir.
5. Ayrıca, kalıplama için kullanılan kumun daha yüksek mukavemeti nedeniyle, hava soğutmalı silindir kafası tipinin çok ince bölümleri (0,25 mm'ye kadar) kabuk kalıplama ile kolaylıkla yapılabilir.
6. Kabuğun geçirgenliği yüksektir ve bu nedenle gaz kalıntıları oluşmaz.
7. Çok az miktarda kum kullanılması gerekmektedir.
8. Kabuk kalıplamada yer alan basit işlemler nedeniyle mekanizasyon kolaylıkla mümkündür.
Reçine Kaplı Kum Döküm Prosesi Hammaddeleri:
• Dökme Demir: Gri Dökme Demir, Sfero Dökme Demir.
• Dökme Karbon Çelik ve Alaşımlı Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik; Talep üzerine 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...vb.
• Paslanmaz Çelik Döküm: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.
• Dökme Alüminyum Alaşımları.
• Pirinç ve Bakır.
• Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm Kapasiteleri:
• Maksimum Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg
• Yıllık Kapasite: 2.000 ton
• Toleranslar: Talep Üzerine.
▶ DenetlemeReçine Kaplı Kum Dökümler:
• Spektrografik ve manuel kantitatif analiz
• Metalografik analiz
• Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik denetimi
• Mekanik özellik analizi
• Düşük ve normal sıcaklıkta darbe testi
• Temizlik denetimi
• UT, MT ve RT denetimi
▶ Reçine Kaplı Kum Döküm İşlemleri:
✔ Metal Desenlerin Yapılması. Önceden kaplanmış reçine kumunun modellerde ısıtılması gerekir, bu nedenle metal modeller kabuk kalıplama dökümleri yapmak için gerekli aletlerdir.
✔ Ön Kaplamalı Kum Kalıbının Yapılması. Metal kalıpları kalıplama makinesine yerleştirdikten sonra, önceden kaplanmış reçine kumu kalıplara püskürtülecek ve ısıtıldıktan sonra reçine kaplama eriyecek, ardından kum kalıpları katı kum kabuğu ve çekirdekleri haline gelecektir.
✔ Dökme Metalin Eritilmesi. İndüksiyon fırınları kullanılarak malzemeler eritilerek sıvı hale getirilecek, daha sonra sıvı demirin kimyasal bileşimleri gerekli sayı ve yüzdelerle eşleşecek şekilde analiz edilmelidir.
✔ Metal Dökme. Erimiş demir gereksinimleri karşıladığında kabuk kalıplara dökülecektir. Döküm tasarımının farklı karakterlerine bağlı olarak, kabuk kalıplar yeşil kuma gömülecek veya katmanlar halinde istiflenecektir.
✔ Kumlama, Taşlama ve Temizleme. Dökümlerin soğutulması ve katılaşmasından sonra yükselticiler, kapılar veya ilave demirler kesilip çıkarılmalıdır. Daha sonra demir dökümler kumlama ekipmanı veya kumlama makineleri ile temizlenecektir. Yolluk kafasının ve ayırma hatlarının taşlanmasından sonra, bitmiş döküm parçaları gelir ve gerekirse sonraki işlemler beklenir.
▶ Döküm Sonrası İşlem
• Çapak Alma ve Temizleme
• Kumlama / Kum Dövme
• Isıl İşlem: Normalizasyon, Söndürme, Temperleme, Karbürizasyon, Nitrürleme
• Yüzey İşlem: Pasivasyon, Andonizasyon, Elektrokaplama, Sıcak Çinko Kaplama, Çinko Kaplama, Nikel Kaplama, Parlatma, Elektro-Parlatma, Boyama, GeoMet, Zintec.
• CNC İşleme: Tornalama, Frezeleme, Tornalama, Delme, Honlama, Taşlama.
▶ Neden Seçiyorsunuz?RMC DökümhanesiShell Kalıp Döküm Bileşenleri için?
✔ Hassasiyet ve dolayısıyla yüksek malzeme kullanımı. Kabuk kalıplama dökümünden sonra net veya net şekle yakın ürünler elde edersiniz, son kullanıcıların gereksinimlerine bağlı olarak hiç işleme işlemi gerekmez veya çok az işlem gerekir.
✔ Daha iyi yüzey performansı. Kalıplamada kullanılan yeni teknoloji malzemeler sayesinde, kabuk kalıplamadan elde edilen dökümler çok daha ince ve daha yüksek doğrulukta bir yüzeye sahip olur.
✔ Kum dökümü ve yatırıma göre iyi dengeli bir seçim. Kabuk kalıplama dökümü, kum dökümüne göre daha iyi performansa ve yüzeye sahipken, hassas hassas dökümden çok daha düşük maliyetlere sahiptir.
