Dökme alaşımlı çelik v proses dökümleri, aşağıdakiler tarafından üretilen döküm parçaları anlamına gelir:vakumlu döküm işlemiDökme alaşımlı çelik malzemelerle.
Vakumlu kalıplama dökümüne negatif basınçlı kalıplama yöntemi, vakumlu kalıplama yöntemi veya kısaca V işlemi de denir. Bu nispeten yeni bir tür fiziksel modelleme yöntemidir. Negatif basınçlı kalıplama yöntemi, belirli bir istenen şekle ve belirli bir dayanıklılığa sahip bir kalıp elde etmek amacıyla kuru ve gevşek kum parçacıklarını birbirine bağlamak için kalıbın içi ve dışı arasındaki basınç farkını kullanır.Dökme çelik, kimyasal bileşimine göre dökme alaşımlı çelik ve dökme karbon çeliğine bölünebilir ve ayrıca özelliklerine göre dökme takım çeliği, dökme özel çelik, mühendislik ve yapısal döküm ve dökme alaşımlı çeliğe de ayrılabilir. Döküm alaşımlı çelik, dökme düşük alaşımlı çeliğe (toplam alaşım elemanları %5'ten az veya eşittir), dökme alaşımlı çeliğe (toplam alaşım elemanları %5 ila %10'dur) ve dökme yüksek alaşımlı çeliğe (toplam alaşım) ayrılabilir. elementler %10'dan büyük veya eşittir. Aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik kum dökümler, aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelikten kum döküm prosesi ile üretilen döküm parçalarıdır. RMC Foundry'de aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik için kullanabileceğimiz ana kum döküm prosesleri yaş kum döküm, reçine kaplı kum döküm, pişmeyen kum kalıba döküm, kayıp köpük döküm, vakumlu döküm ve hassas dökümdür. Fabrikamızda çizimlerinize ve gereksinimlerinize göre ısıl işlem, yüzey işleme ve CNC işleme de mevcuttur.
Vakumlu döküm, enjeksiyonlu kalıplama ile ilişkili yüksek sert takım maliyetleri olmadan, mühendislik plastiklerinin performansını taklit eden çeşitli poliüretan reçinelerden oluşan yüksek kaliteli kalıplardan oluşan küçük partilerin üretilmesine olanak tanır. Süreç, bir ana modelin iki parçalı sıvı silikon kauçukla kapsüllenmesiyle bir kalıp yapılmasıyla başlar. Daha sonra sıkışan havayı çıkarmak için bir vakum uygulanır ve ardından bir fırında kürlenir. Ana modeller stereolitografi de dahil olmak üzere bir dizi 3 boyutlu baskı teknolojisinden gelebilir. Silikon sertleştikten sonra kalıp, bölünmüş bir çizgi oluşturacak şekilde kesilerek açılır, ana model çıkarılır, bu da ana modeli mükemmel bir şekilde kopyalayan bir kalıp boşluğu bırakır. Bir parçayı oluşturmak için kalıp parçaları tekrar bir araya getirilir, sabitlenir, önceden ısıtılır ve vakumlu döküm sistemi haznesine yerleştirilir. İki veya üç parçalı reçine tartılır, gerekiyorsa pigment eklenir ve reçine parçaları vakumlu döküm sisteminin otomatik karıştırıcısına yerleştirilir. Bu noktada vakumlu döküm sistemi, reçine bileşenlerinin karıştırılması ve modelin vakumlu dökümü işlemini devralır. Bu tamamlandıktan sonra döküm kürlenir. Sertleşmeden sonra kalıp bölümleri ayrılabilir ve parça çıkarılabilir. Geriye kalan tek şeydöküm parçalarıgerektiği gibi kesilip bitirilecektir.
▶ Vakumlu Döküm Malzemeleri:
•Karbon Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik.
•Dökme Çelik Alaşımları: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...vb istek üzerine.
•Paslanmaz çelik: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.
•Pirinç ve Bakır.
• Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar
▶ V Proses Döküm Kapasiteleri:
• Maksimum Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg
• Yıllık Kapasite: 2.000 ton
• Toleranslar: Talep Üzerine.
▶ DenetlemeV-Proses Döküm Bileşenleri:
• Spektrografik ve manuel kantitatif analiz
• Metalografik analiz
• Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik denetimi
• Mekanik özellik analizi
• Düşük ve normal sıcaklıkta darbe testi
• Temizlik denetimi
• UT, MT ve RT denetimi
▶ Vakumlu Döküm Prosedürleri:
• Desen ince bir plastik tabaka ile sıkıca kaplanmıştır.
• Kaplanan desenin üzerine bir şişe yerleştirilir ve bağlamasız kuru kumla doldurulur.
• Daha sonra ikinci pul kumun üzerine yerleştirilir ve vakum kumu çekerek desenin sıkı ve geri çekilebilmesini sağlar. Kalıbın her iki yarısı da bu şekilde yapılır ve birleştirilir.
• Dökme sırasında kalıp vakum altında kalır ancak döküm boşluğu kalmaz.
• Metal katılaştığında vakum kapatılır ve kum düşerek dökümün serbest kalmasını sağlar.
• Vakumlu kalıplama, yüksek kaliteli ayrıntı ve boyutsal doğrulukla döküm üretir.
• Özellikle büyük, nispeten düz dökümler için çok uygundur.
▶ Döküm Sonrası İşlem
• Çapak Alma ve Temizleme
• Kumlama / Kum Dövme
• Isıl İşlem: Normalizasyon, Söndürme, Temperleme, Karbürizasyon, Nitrürleme
• Yüzey İşlem: Pasivasyon, Andonizasyon, Elektrokaplama, Sıcak Çinko Kaplama, Çinko Kaplama, Nikel Kaplama, Parlatma, Elektro-Parlatma, Boyama, GeoMet, Zintec.
•İşleme: Tornalama, Frezeleme, Tornalama, Delme, Honlama, Taşlama.
▶ V (Vakumlu) Proses Döküm Bileşenleri için Neden RMC'yi Seçmelisiniz?
• Bağlayıcı kullanılmadığı için kumun kolayca geri kazanılması
• Kum mekanik yenileme gerektirmez.
• Kumla su karışmadığından hava geçirgenliği iyidir, dolayısıyla döküm hataları daha azdır.
• Büyük ölçekli dökümler için daha uygundur
• Özellikle büyük dökümler için uygun maliyetlidir.
