Mümkünse, teklifimizi sunmak için bize aşağıdaki bilgileri sağlamanızı rica ediyoruz:
✔ Boyut toleransları ve/veya 3B modeller içeren 2B çizimler
✔ İstenilen kalitede metal ve alaşımlar
✔ Mekanik özellikler
✔ Isıl işlem (varsa)
✔ Kalite güvence beklentileri
✔ Özel bitirme gereksinimleri (varsa)
✔ Gerekirse veya mevcutsa takımlama
✔ Teklif yanıtının son tarihi
✔ İstenilen dökümlerin uygulanması veyaişleme parçaları
RMC, projeye ilişkin önerilerde bulunup size teklif sunmadan önce, bize gönderdiğiniz talep bilgilerine dayanarak kararımızı ve teklifimizi vermek için öncelikle aşağıdaki bilgileri analiz eder:
• Takım gereksinimleri – projenizin kapsamına en uygun olanı
• Teknik spesifikasyonlarınızı desteklemek için gereken kalite beklentileri
• İşleme gereksinimleri gözden geçirilir ve anlaşılır
• Isıl işlemler gözden geçirilir
• Bitirme gereksinimleri gözden geçirilir
• Gerçekçi bir teslimat tarihi belirlenir
Talep alaşımından bahsedildiği takdirde öncelikle talimatlarınızı uygulayacağız. Değilse, bileşeninizin tam olarak nasıl performans göstermesi gerektiğini belirlemek için sizinle birlikte çalışırız ve ihtiyacınız olup olmadığına göre sizi en iyi alaşıma yönlendiririz. Tekliflerimizi vermeden önce uygulamalarınızı bize bildirmeniz çok faydalı olacaktır.özel dökümler. Her alaşım, ısı aralığı, çalışma süresi, ağırlık gereksinimleri, son ürünün esnekliği vb. gibi çok çeşitli konulara dayalı olarak farklı bir amaca hizmet eder.
Dökümgeniş bir bileşen yelpazesi üretmenin en hızlı ve en uygun maliyetli yöntemlerinden biridir. Ancak maksimum faydayı elde etmek için maliyet analizini ürün tasarımı ve geliştirmenin erken bir aşamasına dahil etmek isteyeceksiniz. Mühendislerimizin genel maliyetleri etkileyebilecek çeşitli ödünleşimleri belirlerken takımları ve üretim yöntemlerini etkileyen sorunları çözmeye yardımcı olabilmesi için tasarım aşamasında size danışabilecek uzmanlığa ve deneyime sahibiz.
Teslimat süreleri kum dökümHassas döküm ve işleme, parça karmaşıklığına ve döküm tesisi kapasitesine bağlı olarak değişiklik gösterir. Genellikle kalıplama ve numune dökümleri için 4-6 hafta ve üretim için 5-7 hafta tipiktir. Bir model oluşturulduktan sonra bir bileşen yedi gün içinde üretilebiliyor. İçinhassas döküm prosesleriBu sürenin büyük bir kısmı seramik çamurunun kaplanması ve kurutulması ile harcanmaktadır. Kum dökümünde zaman esas olarak kalıp yapımı için maliyettir. RMC'deki hassas döküm tesisleri, seramik kalıpların 24-48 saatte parça üretmesi için hızlı kuruma kapasitesine sahiptir. Ayrıca bağ malzemesi olarak silika sol veya su camı kullanılarak mühendislikdökme metal bileşenlerson CAD/PDF çizimlerinin veya 3D modellerin kabul edilmesinden yalnızca birkaç gün sonra teslim edilebilir.
Özel dökümleri hesaplamak veişleme parçalarıkalıp tasarımı, döküm metaller, üretim prosedürü, işleme maliyetleri, (varsa) yüzey işlemleri, ısıl işlemler vb. içeren kapsamlı bir çalışmadır. Yani süre standart ürünlere göre daha uzun olacaktır. Üstelik çizimlerde her detayı açıkça belirtmemiz gerekiyor. Bu nedenle neye ihtiyacınız olduğunu net bir şekilde anlayabilmemiz için bizden bazı sorular sorulacaktır. Ancak genel olarak özel bir gereklilik eklenmediği takdirde her zaman 48 saat içinde teklifle yanıt veririz. Her durumda, sürecimiz hakkında ve mühendislik departmanımızdan yeni teknik sorular gelmesi durumunda sizinle iletişim halinde olacağız.
Bu iki döküm işlemi, desenlerin yapımında kullanılan kalıplama malzemeleri açısından farklıdır. Hassas döküm, balmumu kopyalarını üretmek için balmumu kullanır (bu nedenle buna aynı zamanda denir)kayıp balmumu dökümü) İstenilen dökümlerle aynı ebat ve ölçülerde olan. Daha sonra balmumu kopyaları, erimiş metalin dökülmesi için güçlü bir kabuk oluşturmak üzere kum ve bağlayıcı malzemelerle (genellikle silika sol veya su camı) kaplanacaktır. Bu arada,kum kalıba dökümİstenilen döküm parçalarıyla aynı boyut ve boyutlara sahip içi boş bir boşluk oluşturmak için genellikle yeşil kum veya kuru kum kullanılır. Hem kum döküm hem de hassas döküm prosesleri için kum ve balmumu yeniden kullanılabilir. Hassas dökümler genellikle kum dökümlere göre çok daha iyi yüzey, geometrik ve boyutsal doğruluğa sahiptir.
Hem kum dökümü hem de kabuk kalıba dökümü, dökme için içi boş boşluk oluşturmak üzere kumu kullanır. Aradaki fark, kum dökümünde yeşil kum veya kuru kum kullanılmasıdır (kayıp köpük döküm ve vakumlu dökümde kalıp yapmak için kuru kum kullanılır), diğer taraftan kum dökümünde kuru kum kullanılır.kabuk kalıp dökümükalıplama sistemlerini yapmak için reçine kaplı kumu kullanır. Kaplanmış kum yeniden kullanılamadı. Ancak,kabuk kalıp dökümleribundan çok daha kalitelikum dökümleri.
Kuru kum döküm prosesi olarak, kayıp köpük dökümüve vakumlu döküm, kalıplama sistemlerinin yapımında pek çok ortak noktaya sahiptir. Aradaki fark, köpük kalıpların kalıplama sistemlerinin karmaşık yapısını oluşturmak için kullanılması ve bir araya getirilmesidir. Köpük desenleri basit parçalardan ayrı ayrı oluşturulabilir ve daha sonra istenilen ve karmaşık yapılara monte edilebilir.vakumlu dökümGüçlü bir kalıplama sistemi oluşturmak için negatif basınç ve sızdırmaz filmi kullanır. Bu döküm işlemlerinin her ikisi de, özellikle büyük ve kalın duvarlı dökümler için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Genel olarak konuşursak, desenleri ve takımları geliştirmeden önce depozito gereklidir çünkü malzemeleri satın almamız gerekir. Ama bu ne konuştuğumuza bağlı. Son şartlarla ilgili olarak sizinle görüşmeye açığız.
Evet, çizimlerinize ve tasarımlarınıza göre desenleri ve takımları geliştirebiliriz. Ayrıca maliyetlerin düşürülmesine yönelik mühendislik önerilerimizi sunabilir ve olası döküm hatalarını azaltacak şekilde uygulanabilir hale getirebiliriz. Mevcut kalıplarınız veya takımlarınız varsa, bunların fabrikamızda kullanılıp kullanılamayacağını görmemiz bizim için sorun olmaz.
Evet, talep etmeniz halinde 3.1 sertifikası tarafınıza sağlanabilir. Aslında müşterilerimiz istese de istemese de kimyasal bileşim, mekanik özellikler ve diğer performansları içeren malzeme raporlarını her zaman sağlıyoruz.
Evet, ısıl işlem raporları sıcaklık eğrisiyle birlikte tarafınıza sunulabilir. Isıl işlemlerimiz tavlama, temperleme + su verme, çözelti, karbürazasyon, nitrürleme vb. şeklinde kapsanabilir.
Şirket içi yeteneklerimiz ve dış kaynaklı ortaklarımız sayesinde, çeşitli yüzey işlemlerini gerçekleştirebiliyoruz. Mevcut işlemler şunları içerir: parlatma, çinko kaplama, krom kaplama, geomet, anotlama, boyama... vb.