6000 yıllık bir geçmişe sahip temel bir imalat süreci olan döküm teknolojisi, uzun bir geçmişe sahip olmasının yanı sıra zamanla modern bilimde geliştirilen yeni teknolojileri, yeni malzemeleri ve yeni süreçleri de bünyesine katmıştır. Bu temel imalat sanayini ileriye taşıma sorumluluğumuz var. Aşağıdaki noktalar kum döküm prosesinin gelecekteki gelişme eğilimine ilişkin düşüncelerimizden bazılarıdır.
1 Dökümhane teknolojisi enerji tasarrufu ve malzeme tasarrufu yönünde gelişiyor
Döküm üretim prosesinde metal ergitme prosesinde büyük miktarda enerji tüketilir. Aynı zamanda kum döküm prosesinde sarf malzemelerine olan talep de büyüktür. Bu nedenle enerji ve malzemeden nasıl daha iyi tasarruf sağlanacağı kum döküm tesislerinin karşılaştığı önemli bir konudur. Yaygın olarak kullanılan önlemler temel olarak şunları içerir:
1) Gelişmiş kum kalıplama, maça yapım teknolojisi ve ekipmanını benimseyin. içindekum döküm üretim süreciMümkün olduğunca yüksek basınç, statik basınç, enjeksiyon basıncı ve havalı delme ekipmanları kullanılmalıdır. Ve mümkün olduğunca kendiliğinden sertleşen kum kullanmak,kayıp köpük dökümü, vakumlu döküm ve özel döküm (örneğinhassas döküm, metal kalıp dökümü) ve diğer teknolojiler.
2) Kumun geri kazanılması ve yeniden kullanılması. Demir dışı metal parçalar, demir dökümler ve çelik dökümler dökülürken kumun sinterleme sıcaklığına göre mekanik olarak yenilenen eski kumun geri kazanım oranı %90'a ulaşabilir. Bunlar arasında kum geri dönüşümü ve ıslak rejenerasyonun kombinasyonu en ideal ve uygun maliyetli yöntemdir.
3) Yapıştırıcıların geri dönüşümü. Örneğin, dökümün çekirdeği kuru yöntemle çıkarılırsa ve yapıştırıcı kumda kalırsa, uygun işlem yapıştırıcının yeniden kullanılmasını sağlayabilir ve böylece yapıştırıcının maliyeti büyük ölçüde azaltılabilir.
4) Kalıpların ve kalıp malzemelerinin yenilenmesi.
2 Daha az kirlilik, hatta hiç kirlilik yok
Kum döküm dökümhanesi, üretim prosesi sırasında çok miktarda atık su, atık gaz ve toz üretir. Bu nedenle dökümhane yalnızca büyük miktarda enerji tüketen bir ev değil, aynı zamanda büyük bir kirlilik kaynağıdır. Özellikle Çin'de dökümhanelerdeki kirlilik diğer ülkelere göre daha ciddi boyutlardadır. Bunlar arasında kum döküm tesislerinden çıkan toz, hava ve katı atıklar en ciddi olanlardır. Özellikle son yıllarda Çin'in çevre koruma politikaları giderek daha sıkı hale gelmiş ve dökümhaneler kirliliği kontrol etmek için etkili önlemler almak zorunda kalmıştır. Yeşil ve temiz kum döküm üretimi sağlamak için mümkün olduğunca yeşil inorganik bağlayıcılar kullanılmalı veya daha az bağlayıcı kullanılmalı veya hiç kullanılmamalıdır. Şu anda uygulanan kum döküm prosesleri arasında kayıp köpük dökümü, V proses dökümü ve sodyum silikat kum dökümü nispeten çevre dostudur. Çünkü kayıp köpük dökümü ve V proses dökümü bağlayıcı gerektirmeyen kuru kum modellemesini kullanırken, sodyum silikat kum dökümü organik bağlayıcıları kullanır.
3 Dökümlerde daha yüksek boyutsal ve geometrik doğruluk
İşlenmemiş parçaların hassas şekillendirilmesi prosesinin gelişmesiyle birlikte, parça şekillendirmenin gemometik ve boyutsal doğruluğu, neredeyse net şekil şekillendirmeden net şekil şekillendirmeye, yani neredeyse hiç kenar oluşturmayan bir yapıya doğru gelişmektedir. Döküm ham parçası ile gerekli parçalar arasındaki fark giderek küçülüyor. Bazı boşluklar oluşturulduktan sonra, parçaların nihai şekline ve boyutuna yaklaşılmış veya ulaşılmıştır ve taşlamadan sonra doğrudan monte edilebilirler.
4 Daha az veya hiç kusur yok
Döküm pürüzlülüğünün ve parça oluşturma seviyesinin bir diğer göstergesi döküm hatalarının sayısı, boyutu ve hasarıdır. Sıcak işleme ve metal döküm işlemleri çok karmaşık olduğundan ve birçok faktörden etkilendiğinden, döküm hatalarından kaçınmak zordur. Ancak, gelecekteki trend çok az veya hiç kusur olmamasıdır. Birkaç etkili önlem vardır:
1) Alaşım yapısının yoğunluğunu artırmak ve sağlam dökümler elde etmenin temelini atmak için ileri teknolojiyi benimseyin.
2) Gerçek döküm sürecini tasarım aşamasında önceden simüle etmek için döküm simülasyon yazılımını kullanın. Simülasyon sonuçlarına göre proses tasarımı, tek seferlik kalıplama ve kalıp denemesinin başarısını gerçekleştirecek şekilde optimize edilmiştir.
3) Proses izlemeyi güçlendirin ve işlemleri kesinlikle belirlenen işletme talimatlarına uygun olarak gerçekleştirin.
4) Üretim sürecinde tahribatsız muayeneyi güçlendirin, standart dışı parçaları zamanında bulun ve ilgili iyileştirici ve iyileştirme önlemlerini alın.
5) Parçaların güvenliği ve güvenilirliğinin araştırılması ve değerlendirilmesi yoluyla kritik kusur değerini belirleyin.
5 Hafif dökümlerin üretimi.
Binek otomobil üretiminde,kamyonlarve diğer taşıma ekipmanlarında, parçaların dayanıklılığını sağlarken parçaların ağırlığının nasıl en aza indirileceği giderek daha belirgin bir trend haline geliyor. Kilo vermeyi başarmanın iki ana yönü vardır. Biri hafif hammadde kullanmak, diğeri ise parçaların yapısal tasarımından parçaların ağırlığını azaltmaktır. Çünkükum dökümleriYapısal tasarımda büyük bir esnekliğe sahiptir ve ayrıca aralarından seçim yapılabilecek birçok geleneksel ve yeni metal malzeme vardır; kum dökümü hafif üretimde büyük bir rol oynayabilir.
6 Kalıp yapımında 3D baskı gibi yeni teknolojilerin uygulanması
3D baskı teknolojisinin gelişmesi ve olgunlaşmasıyla birlikte döküm alanında da kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır. Geleneksel kalıp geliştirmeyle karşılaştırıldığında 3D baskı teknolojisi, gerekli kalıpları daha düşük maliyetle hızlı bir şekilde üretebilir. Hızlı bir prototipleme teknolojisi olarak 3D baskı, numune deneme üretiminde ve küçük parti döküm aşamalarında avantajlarından tam anlamıyla faydalanabilir.
Gönderim zamanı: 25 Aralık 2020