Kabuk kalıp dökümüısıyla sertleşen reçine ile karıştırılan kumun ısıtılmış bir metalik desen plakası ile temas etmesine izin verildiği, böylece desenin etrafında ince ve güçlü bir kalıp kabuğunun oluşturulduğu bir işlemdir.Daha sonra kabuk kalıptan çıkarılır ve başlık ve çekme birlikte çıkarılır ve gerekli yedek malzeme ile bir şişede tutulur ve erimiş metal kalıba dökülür.
Kabuk kalıplama kumunun hazırlanmasında genellikle kilden tamamen arındırılmış kuru ve ince kum (90 ila 140 GFN) kullanılır.Seçilecek tane boyutu, dökümde istenen yüzey kalitesine bağlıdır.Çok ince tane boyutu, kalıbı pahalı hale getiren büyük miktarda reçine gerektirir.
Kabuk kalıplamada kullanılan sentetik reçineler, esasen ısıyla geri dönüşümsüz olarak sertleşen termoset reçinelerdir.En yaygın olarak kullanılan reçineler fenol formaldehit reçineleridir.Kumla birleştiğinde çok yüksek mukavemet ve ısıya karşı dirence sahiptirler.Kabuk kalıplamada kullanılan fenolik reçineler genellikle iki aşamalı tiptedir, yani reçine fazla fenol içerir ve termoplastik bir malzeme gibi davranır.Kumla kaplama sırasında reçine, termoset özelliklerini geliştirmek için yaklaşık %14 ila 16 oranında heksa metilen tetramin (heksa) gibi bir katalizör ile birleştirilir.Bunlar için kürleme sıcaklığı yaklaşık 150 C olacaktır ve gereken süre 50 ila 60 saniye olacaktır.
Shell Kalıp Döküm İşleminin Avantajları
1.Kabuk-kalıp dökümlerigenellikle kum dökümlerinden daha boyutsal olarak doğrudur.Çelik dökümler için +0.25 mm ve +0 tolerans elde etmek mümkündür.Gri dökme demir dökümler için 35 mm vesfero dökümlernormal çalışma koşulları altında.Yakın toleranslı kabuk kalıplarda, özel uygulamalar için +0.03 ila +0.13 mm aralığında elde edilebilir.
2. Kabuk dökümlerde daha düzgün bir yüzey elde edilebilir.Bu öncelikle kullanılan daha ince tane boyutu ile sağlanır.Tipik pürüzlülük aralığı 3 ila 6 mikron mertebesindedir.
3. Daha düşük olan draft açıları kum dökümleri, kabuk kalıplarda gereklidir.Çekim açılarındaki azalma %50 ila %75 arasında olabilir, bu da malzeme maliyetlerinden ve müteakip işleme maliyetlerinden önemli ölçüde tasarruf sağlar.
4. Bazen, kabuk kalıplamada özel maçalar ortadan kaldırılabilir.Kumun mukavemeti yüksek olduğu için kalıp, kabuk maça ihtiyacı ile doğrudan iç boşluklar oluşturulabilecek şekilde tasarlanabilir.
5. Ayrıca, kalıplama için kullanılan kumun daha yüksek mukavemeti nedeniyle, hava soğutmalı silindir kafası tipinin çok ince bölümleri (0.25 mm'ye kadar) kabuk kalıplama ile kolayca yapılabilir.
6. Kabuğun geçirgenliği yüksektir ve bu nedenle gaz kapanımları oluşmaz.
7. Çok az miktarda kum kullanılması gerekmektedir.
8. Kabuk kalıplamada yer alan basit işleme nedeniyle mekanizasyon kolayca mümkündür.
Kabuk Kalıp Döküm İşleminin Sınırlamaları
1. Pattenler çok pahalıdır ve bu nedenle sadece büyük ölçekli üretimde kullanıldıklarında ekonomiktirler.Tipik bir uygulamada, daha yüksek model maliyeti nedeniyle gerekli çıktı 15000 parçanın üzerindeyse, kabuk kalıplama kum kalıplamaya göre ekonomik hale gelir.
2. Kabuk kalıplama ile elde edilen dökümün boyutu sınırlıdır.Genellikle 200 kg ağırlığa kadar dökümler yapılabilir, daha küçük miktarlarda ise 450 kg ağırlığa kadar dökümler yapılır.
3. Çok karmaşık şekiller elde edilemez.
4. Isıtılmış metal kalıplar için gerekli olanlar gibi kabuk kalıpların işlenmesi için daha karmaşık ekipman gereklidir.
Gönderim zamanı: 25 Aralık 2020