Hassas döküm, mum kalıbının yüzeyinde çok sayıda refrakter kaplama tabakası kaplamaktır.Sertleştikten ve kurutulduktan sonra, mum kalıbının şekline karşılık gelen bir oyuğa sahip bir kabuk elde etmek için mum kalıbı ısıtılarak eritilir.Pişirdikten sonra Döküm elde etme yöntemine dökülür, bu nedenle kayıp mum dökümü olarak da adlandırılır.Üretim teknolojisinin sürekli gelişimi ile yeni mum kalıplama süreçleri ortaya çıkmaya devam ediyor ve kalıplama için mevcut malzeme çeşitliliği artıyor.Artık kalıp çıkarma yöntemi artık eritme ile sınırlı değildir ve kalıplama malzemeleri mumlu malzemelerle sınırlı değildir.Plastik kalıplar da kullanılabilir.Bu yöntemle elde edilen dökümlerin boyutsal doğruluğu daha yüksek ve yüzey pürüzlülük değerleri daha düşük olduğu için hassas döküm olarak da adlandırılır.
temel özelliğiyatırım dökümlerikabuk yapılırken eritilebilir tek kullanımlık bir kalıbın kullanılmasıdır.Kalıbı çizmeye gerek olmadığı için, kabuk, bir ayırma yüzeyi olmaksızın entegredir ve kabuk, mükemmel yüksek sıcaklık performansına sahip refrakter malzemelerden yapılmıştır.Hassas döküm, minimum duvar kalınlığı 0,3 mm ve minimum döküm deliği çapı 0,5 mm olan karmaşık şekilli dökümler üretebilir.Bazen üretimde, birkaç parçadan oluşan bazı parçalar, yapı değiştirilerek bir bütün haline getirilebilir ve doğrudan hassas döküm ile oluşturulabilir.Bu, çalışma saatlerinden ve metal malzeme tüketiminden tasarruf sağlayabilir vedöküm parçalardaha makul.
Hassas döküm ile üretilen dökümlerin ağırlığı genellikle onlarca gramdan birkaç kilograma, hatta onlarca kilograma kadar değişir.Kalıplama malzemesinin performansının sınırlandırılması ve kabuğun yapılmasındaki zorluk nedeniyle çok ağır dökümler hassas döküm için uygun değildir.
Hassas döküm ile üretilen dökümlerÖzellikle kesilmesi veya dövülmesi zor olan ve üstünlüğünü gösterebilen alaşımlar için alaşım türleri ile sınırlı değildir.Bununla birlikte, hassas döküm üretiminin, esas olarak çok sayıda işlem, uzun üretim döngüleri, karmaşık teknolojik işlemler ve üretimi stabilize etmek için sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gereken dökümlerin kalitesini etkileyen birçok faktör nedeniyle bazı eksiklikleri vardır.
Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında, hassas dökümün dikkat çekici özelliği, kabuk yapmak için eritilebilir kalıpların kullanılmasıdır.Her kabuk üretildiğinde bir revetman kalıbı tüketilir.Yüksek boyutsal doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülük değerlerine sahip yüksek kaliteli dökümler elde etmek için gerekli ön koşul, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülük değerlerine sahip bir revetman kalıbıdır.Bu nedenle, kalıplama malzemesinin (kalıp malzemesi olarak anılır), kalıplamanın kalitesi (revetmanı preslemek için kullanılan desen) ve kalıplama işleminin performansı, hassas dökümün kalitesini doğrudan etkileyecektir.
Hassas döküm kalıpları şu anda genellikle çok katmanlı refrakter malzemelerden yapılmış bir kabukta kullanılmaktadır.Modül daldırıldıktan ve refrakter kaplama ile kaplandıktan sonra, granüler refrakter malzemeyi serpin ve ardından kurutun ve sertleştirin ve refrakter malzeme tabakası gerekli kalınlığa ulaşana kadar bu işlemi birçok kez tekrarlayın.Bu şekilde, modül üzerinde, genellikle tamamen kuruması ve sertleşmesi için bir süre park edilen ve daha sonra çok katmanlı bir kabuk elde etmek için kalıptan çıkarılan çok katmanlı bir kabuk oluşturulur.Bazı çok katmanlı kabukların kumla doldurulması gerekir, bazılarının ise doldurulması gerekmez.Kavrulduktan sonra doğrudan dökülebilir, buna yüksek mukavemetli kabuk denir.
Kabuğun kalitesi, dökümün kalitesi ile doğrudan ilgilidir.Kabuğun çalışma koşullarına göre, kabuğun performans gereksinimleri esas olarak şunları içerir:
1) Yüksek normal sıcaklık mukavemetine, uygun yüksek sıcaklık mukavemetine ve düşük artık mukavemete sahiptir.
2) İyi hava geçirgenliğine (özellikle yüksek sıcaklıkta hava geçirgenliğine) ve termal iletkenliğe sahiptir.
3) Doğrusal genleşme katsayısı küçüktür, termal genleşme düşüktür ve genleşme düzgündür.
4) Hızlı soğuğa ve sıcağa ve termokimyasal stabiliteye karşı mükemmel direnç.
Kabuğun bu özellikleri, kabuk yapımında kullanılan malzemeler ve kabuk yapım süreci ile yakından ilgilidir.Kabuk malzemeleri, ateşe dayanıklı malzemeleri, bağlayıcıları, çözücüleri, sertleştiricileri, yüzey aktif maddeleri vb. içerir. Bunların arasında, ateşe dayanıklı malzeme ve bağlayıcı, ana kabuk malzemesi olan kabuğu doğrudan oluşturur.Hassas dökümde kullanılan refrakter malzemeler esas olarak silis kumu, korindon ve alüminosilikat refrakterlerdir (refrakter kil ve alüminyum banadyum vb. gibi).Ayrıca bazen zirkon kumu ve magnezya kumu da kullanılmaktadır.
Toz haline getirilmiş refrakter malzeme ve bağlayıcı, refrakter kaplamaya hazırlanır ve kabuk yapıldığında granüler refrakter malzeme refrakter kaplama üzerine serpilir.Ateşe dayanıklı kaplamalarda kullanılan bağlayıcılar esas olarak etil silikat hidrolizat, su camı ve silika solunu içerir.Etil silikat ile hazırlanan boya, iyi kaplama özelliklerine, yüksek kabuk mukavemetine, küçük termal deformasyona, elde edilen dökümlerin yüksek boyutsal doğruluğuna ve iyi yüzey kalitesine sahiptir.Çoğunlukla önemli alaşımlı çelik dökümleri ve yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan diğer dökümleri üretmek için kullanılır.Çin'de üretilen etil silikatın SiO2 içeriği genellikle %30 ila %34'tür (kütle payı), bu nedenle etil silikat 32 olarak adlandırılır (32, etil silikatta Si02'nin ortalama kütle payını temsil eder).Etil silikat ancak hidrolizden sonra bağlayıcı bir rol oynayabilir.
Su bardağı ile hazırlanan kaplama kabuğu kolay deforme olur ve çatlar.Etil silikat ile karşılaştırıldığında, üretilen dökümler düşük boyutsal hassasiyete ve yüksek yüzey pürüzlülüğüne sahiptir.Su camı bağlayıcısı, küçük sıradan çelik dökümlerin üretimi için uygundur vedemir dışı alaşımlı dökümler.Hassas döküm için su camı genellikle 3.0~3.4 modülüne ve 1.27~1.34 g/cm3 yoğunluğa sahiptir.
Silika sol bağlayıcı, silika sol olarak da bilinen sulu bir silisik asit çözeltisidir.Fiyatı etil silikattan 1/3~1/2 daha düşüktür.Bağlayıcı olarak silika sol kullanılarak üretilen dökümlerin kalitesi, su bardağına göre daha yüksektir.Bağlayıcı madde büyük ölçüde geliştirildi.Silika sol iyi bir stabiliteye sahiptir ve uzun süre saklanabilir.Kabuk yapımında özel sertleştirici gerektirmez.Kabuğun yüksek sıcaklık dayanımı, etil silikat kabuklarınkinden daha iyidir, ancak silika sol, yatırım için zayıf ıslanabilirliğe sahiptir ve sertleşmesi daha uzun sürer.Kabuk yapımının ana süreçleri arasında modül yağdan arındırma, kaplama ve zımparalama, kurutma ve sertleştirme, kalıptan çıkarma ve kavurma yer alır.
Gönderim zamanı: Şubat-11-2021