Hassas döküm, mum kalıbının yüzeyi üzerine çok sayıda refrakter kaplama katmanının kaplanmasıdır. Sertleştikten ve kurutulduktan sonra balmumu kalıbı ısıtılarak eritilir ve balmumu kalıbının şekline karşılık gelen bir boşluğa sahip bir kabuk elde edilir. Pişirildikten sonra döküm elde etme yöntemine dökülür, bu nedenle buna kayıp balmumu dökümü de denir. Üretim teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte yeni mum kalıplama işlemleri ortaya çıkmaya devam ediyor ve kalıplama için mevcut malzemelerin çeşitliliği artıyor. Artık kalıp çıkarma yöntemi artık eritmeyle sınırlı değil ve kalıplama malzemeleri balmumu malzemeleriyle sınırlı değil. Plastik kalıplar da kullanılabilir. Bu yöntemle elde edilen dökümlerin boyut doğruluğu daha yüksek ve yüzey pürüzlülük değerleri daha düşük olduğundan hassas döküm olarak da adlandırılır.
Temel özelliğihassas dökümkabuğun yapımında eritilebilir tek kullanımlık bir kalıbın kullanılmasıdır. Kalıbın çizilmesine gerek olmadığı için kabuk, ayrılma yüzeyi olmayan bir bütündür ve kabuk, mükemmel yüksek sıcaklık performansına sahip refrakter malzemelerden yapılmıştır. Hassas döküm, minimum et kalınlığı 0,3 mm ve minimum döküm deliği çapı 0,5 mm olan karmaşık şekilli dökümler üretebilir. Bazen üretimde birden fazla parçadan oluşan bazı parçalar, yapı değiştirilerek bir bütün halinde birleştirilebilir ve doğrudan hassas dökümle oluşturulabilir. Bu, işleme saatlerinden ve metal malzeme tüketiminden tasarruf sağlayabilir ve yapının yapısını daha iyi hale getirebilir.döküm parçalarıdaha makul.
Hassas dökümle üretilen dökümlerin ağırlığı genellikle onlarca gramdan birkaç kilograma, hatta onlarca kilograma kadar değişir. Çok ağır dökümler, kalıplama malzemesinin performansının sınırlı olması ve kabuk yapımının zorluğu nedeniyle hassas döküm için uygun değildir.
Hassas dökümle üretilen dökümleralaşım türleri ile sınırlı değildir, özellikle kesilmesi veya dövülmesi zor olan, üstünlüğünü gösterebilen alaşımlar için. Bununla birlikte, hassas döküm üretiminin, esas olarak çok sayıda proses, uzun üretim döngüleri, karmaşık teknolojik prosesler ve döküm kalitesini etkileyen birçok faktörden dolayı bazı eksiklikleri de vardır; bunlar, üretimi istikrara kavuşturmak için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında hassas dökümün dikkat çekici özelliği, kabuğun yapımında eritilebilir kalıpların kullanılmasıdır. Her kabuk üretildiğinde bir revetman kalıbı tüketilir. Yüksek boyutsal doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülük değerlerine sahip kaliteli dökümler elde etmek için gerekli ön koşul, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülük değerlerine sahip bir revetman kalıbıdır. Bu nedenle, kalıplama malzemesinin performansı (kalıp malzemesi olarak anılacaktır), kalıplamanın kalitesi (revetmanı preslemek için kullanılan model) ve kalıplama prosesi, hassas dökümün kalitesini doğrudan etkileyecektir.
Hassas döküm kalıpları şu anda genellikle çok katmanlı refrakter malzemelerden yapılmış bir kabukta kullanılmaktadır. Modül refrakter kaplamaya daldırılıp kaplandıktan sonra, granüler refrakter malzemeyi serpin, ardından kurutup sertleştirin ve refrakter malzeme tabakası gerekli kalınlığa ulaşana kadar bu işlemi birçok kez tekrarlayın. Bu şekilde, genellikle tamamen kuruması ve sertleşmesi için bir süre bekletilen modül üzerinde çok katmanlı bir kabuk oluşturulur ve daha sonra çok katmanlı bir kabuk elde etmek için kalıptan çıkarılır. Bazı çok katmanlı kabukların kumla doldurulması gerekir, bazılarının ise doldurulması gerekmez. Kavurduktan sonra doğrudan dökülebilir, buna yüksek mukavemetli kabuk denir.
Kabuğun kalitesi dökümün kalitesiyle doğrudan ilişkilidir. Kabuğun çalışma koşullarına göre kabuğun performans gereksinimleri temel olarak şunları içerir:
1) Yüksek normal sıcaklık dayanımına, uygun yüksek sıcaklık dayanımına ve düşük artık dayanıma sahiptir.
2) İyi hava geçirgenliğine (özellikle yüksek sıcaklıkta hava geçirgenliğine) ve termal iletkenliğe sahiptir.
3) Doğrusal genleşme katsayısı küçüktür, termal genleşme düşüktür ve genleşme eşittir.
4) Hızlı soğuğa ve sıcağa karşı mükemmel direnç ve termokimyasal stabilite.
Kabuğun bu özellikleri, kabuk yapımında kullanılan malzemelerle ve kabuk yapım işlemiyle yakından ilgilidir. Kabuk malzemeleri arasında refrakter malzemeler, bağlayıcılar, solventler, sertleştiriciler, yüzey aktif maddeler vb. yer alır. Bunların arasında refrakter malzeme ve bağlayıcı, ana kabuk malzemesi olan kabuğu doğrudan oluşturur. Hassas dökümde kullanılan refrakter malzemeler esas olarak silika kumu, korindon ve alüminosilikat refrakterlerdir (refrakter kil ve alüminyum banadyum vb.). Ayrıca bazen zirkon kumu ve magnezya kumu da kullanılmaktadır.
Toz halindeki refrakter malzeme ve bağlayıcı, refrakter kaplamaya hazırlanır ve kabuk yapılırken granüler refrakter malzeme, refrakter kaplamanın üzerine serpilir. Refrakter kaplamalarda kullanılan bağlayıcılar esas olarak etil silikat hidrolizat, su camı ve silika solunu içerir. Etil silikat ile hazırlanan boya iyi kaplama özelliklerine, yüksek kabuk mukavemetine, küçük termal deformasyona, elde edilen dökümlerin yüksek boyutsal doğruluğuna ve iyi yüzey kalitesine sahiptir. Çoğunlukla önemli alaşımlı çelik dökümler ve yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan diğer dökümlerin üretiminde kullanılır. Çin'de üretilen etil silikatın SiO2 içeriği genellikle %30 ila %34 (kütle fraksiyonu) arasındadır, bu nedenle buna etil silikat 32 adı verilir (32, etil silikattaki Si02'nin ortalama kütle fraksiyonunu temsil eder). Etil silikat ancak hidrolizden sonra bağlayıcı bir rol oynayabilir.
Su bardağı ile hazırlanan kaplama kabuğunun deforme olması ve çatlaması kolaydır. Etil silikat ile karşılaştırıldığında üretilen dökümlerin boyutsal doğruluğu düşük ve yüzey pürüzlülüğü yüksektir. Su camı bağlayıcı, küçük sıradan çelik dökümlerin üretimi için uygundur vedemir dışı alaşımlı dökümler. Hassas döküm için su camı genellikle 3,0~3,4 modüle ve 1,27~1,34 g/cm3 yoğunluğa sahiptir.
Silika sol bağlayıcı, silika sol olarak da bilinen sulu bir silisik asit çözeltisidir. Fiyatı etil silikattan 1/3 ~ 1/2 daha düşüktür. Bağlayıcı olarak silika sol kullanılarak üretilen dökümlerin kalitesi su camına göre daha yüksektir. Bağlayıcı ajan büyük ölçüde geliştirildi. Silika sol iyi bir stabiliteye sahiptir ve uzun süre saklanabilir. Kabuk yapımında özel sertleştiricilere ihtiyaç duyulmaz. Kabuğun yüksek sıcaklık mukavemeti etil silikat kabuklardan daha iyidir, ancak silika solunun revetman için ıslanabilirliği zayıftır ve sertleşmesi daha uzun sürer. Kabuk yapımının ana süreçleri arasında modül yağdan arındırma, kaplama ve zımparalama, kurutma ve sertleştirme, kalıptan çıkarma ve kavurma yer alır.
Gönderim zamanı: Şubat-11-2021