Döküm, insanoğlunun bildiği en eski metal şekillendirme yöntemlerinden biridir.Genellikle ergimiş metalin yapılacak şeklin bir boşluğuna sahip ateşe dayanıklı bir kalıba dökülmesi ve katılaşmasına izin verilmesi anlamına gelir.Ne zamankatılaştıktan sonra istenilen metal obje ya kalıp kırılarak ya da kalıp parçalarına ayrılarak refrakter kalıptan çıkarılır.Katılaşan nesneye döküm denir.Bu işleme de kurucu denir ve metal parçaların dökümüne odaklanan modern fabrikaya denir.dökümhane.
1. Döküm Sürecinin Tarihçesi
Döküm işlemi muhtemelen MÖ 3500 civarında Mezopotamya'da keşfedilmiştir.O dönemde dünyanın pek çok yerinde bakır baltalar ve diğer yassı nesneler taştan veya fırınlanmış açık kalıplarda yapılmıştır.kil.Bu kalıplar esasen tek parçaydı.Ancak daha sonraki dönemlerde yuvarlak nesnelerin yapılması gerektiğinde, bu tür kalıplar yuvarlak nesnelerin çıkarılmasını kolaylaştırmak için iki veya daha fazla parçaya bölünmüştür.Tunç çağı (MÖ 2000) döküm işlemine çok daha fazla incelik getirdi.Belki de ilk defa, nesnelerde içi boş cepler yapmak için bir çekirdek icat edildi.Bu çekirdekler pişmiş kilden yapılmıştır.Ayrıca, cire perdue veya kayıp mum işlemi, süs eşyaları ve ince işler yapmak için yaygın olarak kullanıldı.
Döküm teknolojisi, Çinliler tarafından MÖ 1500 yıllarından itibaren büyük ölçüde geliştirildi.Bundan önce, Çin'de bulunan herhangi bir döküm faaliyetine dair bir kanıt yok.Harika görünmüyorlarcire perdue işlemine aşina değildi ve onu yoğun bir şekilde kullanmadı, bunun yerine son derece karmaşık işler yapmak için çok parçalı kalıplarda uzmanlaştı.Kalıbı en ince ayrıntısına kadar mükemmelleştirmek için çok zaman harcadılar,kalıplardan yapılan dökümlerde herhangi bir son işlem gerekliydi.Muhtemelen otuz veya daha fazla sayıda, özenle yerleştirilmiş parçaları içeren parça kalıpları yaptılar.Aslında, bu tür birçok kalıp ortaya çıkarılmıştır.Çin'in çeşitli yerlerinde arkeolojik kazılar yapmak.
İndus Vadisi Uygarlığı ayrıca süs eşyaları, silahlar, aletler ve mutfak eşyaları için bakır ve bronz dökümünün yaygın olarak kullanılmasıyla bilinir.Ancak teknolojide pek bir gelişme olmadı.değişkendenİndus Vadisi alanlarından çıkarılan objeler ve heykelcikler, açık kalıp, parça kalıp ve perdue işlemi gibi bilinen tüm döküm yöntemlerine aşina görünüyorlar.
Hindistan, pota çeliğinin icadı ile kredilendirilebilse de, Hindistan'da çok fazla demir oluşumu görülmedi.MÖ 1000 yıllarında Suriye ve İran'da demir üretiminin başladığına dair kanıtlar var.Görünüyor kioDemir DökümHindistan'daki teknoloji, MÖ 300 civarında Büyük İskender'in işgali zamanlarından beri kullanılıyor.
Şu anda Delhi'deki Kutub minarı yakınında bulunan ünlü demir sütun, eski Hintlilerin metalürji becerilerinin bir örneğidir.7,2 m uzunluğundadır ve saf dövülebilir demirden yapılmıştır.Bu, aşağıdakilerden biri olduğu varsayılır:Gupta hanedanının Chandragupta II (375-413) dönemi.Dışarıda açık havada duran bu direğin paslanma oranı neredeyse sıfırdır ve gömülü kısım bile son derece yavaş bir oranda paslanmaktadır.Buönce dökülmüş ve ardından dövülerek son şekli verilmiş olmalıdır.
2. Avantajlar ve Sınırlamalar
Döküm işlemi, birçok avantajı nedeniyle imalatta yaygın olarak kullanılmaktadır.Erimiş malzeme, kalıp boşluğundaki herhangi bir küçük bölüme akar ve bu nedenle, herhangi bir karmaşık şekil-içveya harici – döküm işlemi ile yapılabilir.Demirli veya demirsiz her türlü malzemeyi pratik olarak dökmek mümkündür.Ayrıca, döküm kalıpları için gerekli aletler çok basit veucuz.Sonuç olarak deneme üretimi veya küçük parti üretimi için ideal bir yöntemdir.Döküm işleminde malzeme miktarını tam olarak gerekli olan yere yerleştirmek mümkündür.Sonuç olaraktasarımda ağırlık azalması sağlanabilir.dökümlergenellikle her taraftan eşit olarak soğutulur ve bu nedenle yön özelliklerine sahip olmaları beklenir.Bazı metaller ve alaşımlar vardır.metalurjik hususlar nedeniyle dövme gibi başka herhangi bir işlemle değil, yalnızca dökümle işlenebilen.Her ebat ve ağırlıkta, hatta 200 tona kadar döküm yapılabilmektedir.
Bununla birlikte, normal yöntemlerle elde edilen boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesikum döküm işlemibirçok durumda nihai uygulama için yeterli olmayacaktır.Bu durumları dikkate almak için bazı özel dökümlerdetayları daha sonraki bölümlerde verilecek olan pres döküm gibi işlemler geliştirilmiştir.Ayrıca, kum döküm işlemi bir dereceye kadar emek yoğundur ve bu nedenle birçok iyileştirme amaçlanmaktadır.makine kalıplama ve dökümhane mekanizasyonu gibi.Bazı malzemelerde, içinde bulunan nemden kaynaklanan kusurları gidermek genellikle zordur.kum dökümleri.
3. Döküm Terimleri
İlerleyen bölümlerde, temel döküm işlemini temsil eden kum dökümün ayrıntıları görülecektir.Sürecin ayrıntılarına girmeden önce, bir dizi döküm kelime dağarcığının tanımlanması gerekir.uygun.
şişe– Bir kalıplama şişesi, kum kalıbı sağlam tutan bir şişedir.Şişenin kalıp yapısındaki konumuna bağlı olarak, çekme, başlık ve yanak gibi çeşitli isimlerle anılır.Ahşaptan yapılmıştırgeçici uygulamalar için veya daha genel olarak uzun süreli kullanım için metal.
Sürüklemek– Alt kalıplama şişesi
Başa çıkmak– Üst kalıplama şişesi
Yanak– Üç parçalı kalıplamada kullanılan ara kalıplama şişesi.
Model– Model, bazı modifikasyonlarla yapılacak son nesnenin bir kopyasıdır.Kalıp boşluğu kalıp yardımı ile yapılır.
Ayrılma çizgisi– Bu, kum kalıbı oluşturan iki kalıplama şişesi arasındaki ayrım çizgisidir.Bölünmüş desende, aynı zamanda desenin iki yarısı arasındaki bölme çizgisidir.
Alt Pano– Bu, kalıp yapımının başlangıcında kullanılan, normalde tahtadan yapılmış bir levhadır.Desen önce alt tahtada tutulur, üzerine kum serpilir ve daha sonra çekmede tokmak yapılır.
karşı karşıya kum– Dökümlere daha iyi yüzey kalitesi sağlamak için kalıplama boşluğunun iç yüzeyine serpilen az miktarda karbonlu malzeme
Kalıp Kumu– Kalıp boşluğunun yapımında kullanılan taze hazırlanmış refrakter malzemedir.İstenilen sonuçları elde etmek için uygun oranlarda silika kil ve nem karışımıdır ve çevreyi sarar.kalıp yaparken desen.
Destek Kumu– Kalıpta bulunan refrakter malzemenin çoğunu oluşturan şeydir.Bu kullanılmış ve yanmış kumdan oluşur.
Çekirdek– Dökümlerde oyuk boşluklar yapmak için kullanılır.
Dökme Havzası– Kalıbın üst kısmında, içine erimiş metalin döküldüğü huni şeklinde küçük bir boşluk.
mahmuz– Dökme havuzundan erimiş metalin kalıp boşluğuna ulaştığı geçit.Çoğu durumda metalin kalıba akışını kontrol eder.
koşucu– Erimiş metal akışının kalıp boşluğuna ulaşmadan önce düzenlendiği ayırma düzlemindeki geçiş yolları.
Geçit– Erimiş metalin kalıp boşluğuna girdiği gerçek giriş noktası.
Çelenk– Kendi ağırlığını korumak ve metallostatik kuvvetlerin üstesinden gelmek için kalıp boşluğu içindeki maçaları desteklemek için talaşlar kullanılır.
Soğuk– Üniformalar, dökümlerin soğuma hızını arttırmak ve üniform veya istenilen soğutma hızını sağlamak için kalıba yerleştirilen metal nesnelerdir.
yükseltici– Katılaşma nedeniyle metal hacminde bir azalma olduğunda sıcak metalin kalıp boşluğuna geri akabilmesi için dökümde sağlanan erimiş metal deposudur.
4. Kum Kalıp Yapımı Prosedürü
Tipik bir kum kalıbı yapma prosedürü aşağıdaki adımlarda açıklanmıştır:
İlk olarak, ya kalıplama platformuna ya da zemine bir alt levha yerleştirilerek yüzeyi düz hale getirilir.Sürüklemeli kalıplama şişesi, sürgü kısmı ile birlikte alt panoda baş aşağı tutulur.tahtadaki şişenin ortasındaki desen.Desen ve şişenin duvarları arasında 50 ila 100 mm arasında olması gereken yeterli boşluk olmalıdır.Üzerine kuru kaplama kumu serpilir.yapışkan olmayan bir katman sağlamak için tahta ve desen.Gerekli kalitede taze hazırlanmış kalıp kumu şimdi sürgüye ve kalıp üzerine 30 ila 50 mm kalınlığa kadar dökülür.Sürükleme şişesinin geri kalanıyedek kumla tamamen doldurulur ve kumu sıkıştırmak için eşit şekilde sıkıştırılır.Kumun sıkıştırılması gazların kaçmasını zorlaştıracak şekilde çok sert sıkıştırmayacak şekilde yapılmalıdır,ne de çok gevşek, böylece kalıp yeterli güce sahip olmayacaktı.Çarpma işlemi bittikten sonra mataradaki fazla kum matara kenarları hizasına kadar düz bir çubuk kullanılarak tamamen kazınır.
Şimdi, sivri uçlu 1 ila 2 mm çapında bir tel olan bir havalandırma teli ile, gazların çıkarılmasını kolaylaştırmak için kalıpta olduğu kadar şişenin tüm derinliğine kadar sürtünmede havalandırma delikleri yapılır. döküm sırasındakatılaşma.Bu, sürtünmenin hazırlanmasını tamamlar.
Bitmiş sürükleme şişesi şimdi, fotoğrafta gösterildiği gibi deseni ortaya çıkaran alt panoya döndürülür.Bir kaygan kullanılarak, kalıbın etrafındaki kum kenarları onarılır ve kalıbın şapka yarısı üzerine yerleştirilir.sürükleme desenini, dübel pimleri yardımıyla hizalayın.Sürgünün üst kısmındaki balon, pimler yardımıyla tekrar hizalanacak şekilde yerleştirilmiştir.Kuru ayırma kumu, tüm sürtünme ve desen üzerine serpilir.
Kanal geçişini yapmak için bir kanal pimi, modelden yaklaşık 50 mm'lik küçük bir mesafeye yerleştirilmiştir.Ayrıca gerekirse yükseltici pim uygun bir yerde muhafaza edilir ve buna benzer taze hazırlanmış kalıp kumuSürüklemenin arka kumu ile birlikte serpilir.Kum iyice sıkıştırılır, fazla kum kazınır ve çekmede olduğu gibi tepenin her tarafında havalandırma delikleri yapılır.
Döküm pimi ve e yükseltici pim şişeden dikkatlice çıkarılır.Daha sonra, dökme havzası, ladin tepesine yakın bir yerde kesilir.Başlık, başlık ve sürükle arayüzündeki sürtünmeden ve herhangi bir gevşek kumdan ayrılırKörüğün körük yardımıyla üflenmesi sağlanır.Şimdi, başlık ve sürükleme kalıbı yarımları, çekme sivri uçları kullanılarak ve kalıp boşluğunu hafifçe büyütmek için kalıbın her tarafına çarparak geri çekilir, böylecekalıp duvarları, çekme deseni tarafından bozulmaz.Yolluklar ve kapaklar kalıbı bozmadan dikkatli bir şekilde kalıpta kesilir.Yolluklarda ve kalıp boşluğunda bulunan fazla veya gevşek kum üflenirkörükleri kullanarak uzaklaştırın.Şimdi, macun biçimindeki kaplama kumu, bitmiş döküme iyi bir yüzey kalitesi verecek olan tüm kalıp boşluğuna ve yolluklara uygulanır.
Bir maça kutusu kullanılarak kuru bir kum maça hazırlanır.Uygun pişirme işleminden sonra fotoğraftaki gibi kalıp boşluğuna yerleştirilir.Başlık, ikisinin hizalanmasına özen gösterilerek sürgü üzerinde değiştirilir.iğneler.Erimiş metalin dökülmesi sırasında yukarı doğru metallostatik kuvvete dikkat etmek için başlık üzerinde uygun bir ağırlık tutulur.Artık kalıp fotoğrafta görüldüğü gibi dökmeye hazırdır.
Gönderim zamanı: 25 Aralık 2020